[ Pobierz całość w formacie PDF ]
.lW wyniku długoletnich prac badawczych, prowadzonych w Katedrze Obrabiarek i Urządzeń Przemysłowych AR w Poznaniu, zaproponowano zastosowanie koncepcji hiperboloidalnej powierzchni działania ostrza [3], między innymi do konstrukcji narzędzi do obróbki wypukłych profili zbliżonych do kołowych.Zrealizowanie tej koncepcji umożliwia uzyskanie niektórych profili za pomocą narzędzia o prostych ostrzach.Krawędź tnąca każdego ostrza tego narzędzia jest usytuowana na prostej, zakreślającej podczas obrotu hiperboloidę jednopowłokową.Ta prostokreślna powierzchnia jest utworzona przez obrót prostej, wokół pionowej osi Z, przy czym prosta nachylona jest do płaszczyzny prostopadłej do osi obrotu pod określonym kątem k (rys.11).Kształt powierzchni hiperboloidalnej, a więc kształt obrabianego profilu, zależy od kąta k i wielkości odległości a h prostej tworzącej hiperboloidę od osi obrotu Z.Różne możliwości obróbki narzędziem o przedstawionym sposobie usytuowania krawędzi tnących ostrzy (np.frezem nasadzanym) zobrazowano na rys.12.Opisana metoda ma następujące zalety:lmożliwość zastosowania noży o prostych krawędziach tnących w głowicach frezarskich do obróbki profili zbliżonych do kołowych (zaokrąglanie wąskich powierzchni elementów),llprostota konstrukcji głowicy i ustawiania noży,lldobra jakość obrobionej powierzchni przy małej liczbie noży i niewielkiej prędkości obrotowej narzędzia,llspokojna, pozbawiona drgań praca narzędzia, niska emisja hałasu,llwysoka trwałość ostrzy skrawających.lUjemnymi stronami opisanej koncepcji są :lobrabiany profil nie jest dokładnie kołowy (w wypadku niewielkiego przekroju poprzecznego elementu nie ma to jednak większego znaczenia, gdyż obrabia się praktycznie tylko profile o charakterze ozdobnym),llgorsza jakość obróbki w kierunku poprzecznym do przebiegu włókien drzewnych,llzmienność kątów przyłożenia i natarcia, co powoduje zmienność warunków pracy narzędzia.lNa zakończenie należy wspomnieć o współczesnych europejskich wymaganiach [7] dotyczących narzędzi (w tym przede wszystkim profilowych) przeznaczonych do posuwu ręcznego, np.dla frezarek dolnowrzecionowych.Narzędzia te, w Niemczech oznaczone „BG-TEST”, w odróżnieniu od narzędzi do posuwu mechanicznego muszą mieć dodatkowe elementy ukształtowane w korpusie, lub stanowiące odrębne części, zwane ogranicznikami posuwu [6].Profil tych ograniczników musi oczywiście odpowiadać profilowi noży.Ogólny widok przykładowej głowicy frezarskiej przeznaczonej do posuwu ręcznego ilustruje rys.13, a usytuowanie ogranicznika posuwu w stosunku do noża - rys.14.Funkcja ogranicznika polega na tym, że wartość posuwu na ostrze pz nie może przekroczyć podanej na rys.14 wartości 1,1 mm równej różnicy promieni r1 - r2, tzn.wartości promieniowego ustawienia górnej krawędzi ogranicznika posuwu w stosunku do ustawienia krawędzi tnącej ostrza [7].Zgodnie z ogólną znaną zależnością:pz =zwiększenie posuwu u [m/min] (przy określonej prędkości obrotowej narzędzia n i liczbie jego ostrzy z) spowoduje zwiększenie wartości posuwu na ostrze pz [mm].Jeśli wartość ta będzie większa od 1,1 mm - obróbka staje się niemożliwa ze względu na grubość wióra.Jest to więc zabezpieczenie przed zbyt dużą wartością posuwu, co w wypadku posuwu ręcznego byłoby, jak wiadomo, niebezpieczne.Wielkość Smax (rys.13) jest maksymalną dopuszczalną szerokością przestrzeni pomiędzy nożem (1) a ogranicznikiem posuwu (2).Przestrzeń ta ulega zwiększeniu po kolejnych ostrzeniach narzędziach.Głowice i inne frezy przeznaczone do posuwu mechanicznego nie mają opisanych ograniczników, tak jak głowica zilustrowana na rys.15.6.3.OBRÓBKA DREWNA DIAMENTEMNowe, uszlachetnione ostrza narzędzi do obróbki drewna i tworzyw sztucznych.Fachowcy wiedzą już od dawna, że narzędzia z ostrzami wyposażonymi w polikrystaliczne diamenty nadają się do obróbki drewna, materiałów drewnopochodnych i tworzyw sztucznych.Stosowane dotychczas oznaczanie narzędzia z diamentowi PKD (polikrystaliczny diament), zostało oficjalnie zmienione na DP (diament polikrystaliczny).Jest to materiał nakładany na podłoże węglików spiekanych w przypadku produkcji narzędzi skrawających.Diament polikrystaliczny wytwarza się przez spiekanie starannie wysortowanych cząsteczek diamentu pod bardzo wysokim ciśnieniem i przy wysokiej temperaturze, z dodatkiem metalicznego katalizatora rozpuszczającego.Łączy on w sobie typową dla diamentu twardość, odporność na ścieranie i przewodność cieplną z wyższą niż w diamencie naturalnym wytrzymałością na obciążenia dynamiczne.Dzięki kobaltowej fazie przejściowej daje się on obrabiać metodą elektroiskrową.Dzięki warstwie podkładowej z węglików spiekanych, diament polikrystaliczny można osadzać za pomocą lutowania twardego bezpośrednio na krawędziach tnących narzędzi.Jest to wykorzystywane przede wszystkim w przemyśle drzewnym i przy obróbce tworzyw sztucznych.Diament polikrystaliczny stosowany jest jako znormalizowany materiał krawędzi tnących o różnych kształtach i wielkościach w zależności od rodzaju materiału, z którego są one wykonane
[ Pobierz całość w formacie PDF ]